Il s’agissait de remplacer l’armoire embarqué des enrouleurs et celle de l’accumulateur par une seul placé contre le mur afin de séparer la partie motorisation et la partie électrique.

Remplacer le moteur des enrouleurs est sont variateur qui était à courant continu par un moteur/ variateur nouvelle asynchrone nouvelle génération.

Créer une gestion via un pupitre de commande simplifié avec interface homme machine HMI et mise en place d’un automate qui permettra en autre que communiquer avec le pupitre générale de la machine.

Il fallait donc tout remplacer par du matériel récent.

Mise ne place d’un nouveau Zumbach mesureur de diamètre, installation d’un automate pour dialoguer avec le zumbach et le reste de la ligne et qu’un écran de contrôle homme machine HMI afin de faciliter les commandes et visualiser les processus.

Dans le cadre d’un réaménagement de locaux existant d’un site industriel à Lyon, j’ai déplacé et réagencé une armoire électrique existante d’un point A à un point B, rajouter des départs. Crée une nouvelle armoire avec compteurs, refait entièrement la distribution des prises et des éclairages, le tout supervisé par une GTB Schneider.

Suite à une mauvaise manipulation le panel de contrôle avait perdu son programme. L’automate Toshiba qui était raccordé au pupitre était de très vielle génération, je ne disposais ni de console de programmation ni du programme, il dialoguait avec un contrôleur de mouvement relié à un codeur pour assurer le déplacement du chariot.

La solution proposé était de remplacer l’automate Toshiba par un Siemens 1200 et le pupitre opérateur par un écran tactile HMI comfort, en plus de la réparation cela à permis la rénovation de l’ensemble. Il fallait étudier le fonctionnement de la machine, voir avec les opérateurs comment elle se pilotait afin de faire la programmation adéquate, reprendre le contrôle du déplacement du chariot via les entrées rapides de l’automate Siemens. De plus l’ancien automate était câblé en logique négative, j’ai du reprendre tout le câblage pour passer l’ensemble du système en logique positive.

Afin de moderniser le système, j’ai proposé un écran tactile ou les opérateurs pourront visualiser ou modifier les températures de consigne mais également permettre l’autorisation de marche de l’extrudeuse que si la température est au minimum à 100°C, d’afficher la vitesse de la vis et de l’intensité du moteur

Le système contrôlera en permanence l’état des résistances par mesure de courant et une alarme sera crée en cas de dérive d’une résistance

Un menu maintenance permettra de régler les PID de chaque zone de manière manuel ou automatique et de rentrer les valeurs d’origine des résistances.

J’avais déjà fait un projet similaire dans cette entreprise, il me suffisait de copier les programmes et les plans. Dans l’ancien projet, j’avais utilisé un régulateur 8 zones Mini8 de chez Eurotherm, et un afficheur Proface. Mais à cause de la crise « Covid » qui à provoquée une pénurie des matières premières, l’écran tactile Proface était annoncé à 250 jours dans les meilleurs estimations. De plus le matériel Eurotherm nécessitait beaucoup de matériel pour parvenir à faire toutes les fonction demandées, ce qui augmentait largement le prix de l’ensemble. Pour ceS raison, j’ai due changer de constructeur, je suis passé par un automate Siemens 1200 ainsi qu’un écran Comfort de Siemens, tout était en stock chez mes fournisseur. La méthode de programmation était complétement différente, les régulateurs n’étaient plus « matériel » mais « logiciel », cela m’a permis d’aller plus loin dans l’automatisme du process, j’ai même rajouté une sonde dans l’armoire électrique avec un contrôle de la ventilation de celle-ci.

Autre point, afin de réduire la place dans l’armoire et par raison économique j’ai passé l’ancien système qui était en 3 x 230V en 3 x 400V + Neutre, j’ai repris le branchement des résistances, j’ai également remplacé les ventilateurs des corps qui étaient très fatigués.

Pour cela j’ai commencé par installer une carte électronique permettant de créer via un coupleur électromagnétique asservi à un moteur asynchrone un couple constant sur les poulies d’accumulation.

Puis via un automate avec entrées et sorties analogiques, créer une boucle vitesse pour réguler la position du l’accumulateur en agissant sur la vitesse de l’enrouleur.

D’autre entrées sorties logiques sont utilisées pour ouvrir et fermer un pince câble, déclencher une sirène multi sons lorsqu’il reste 30% de remplissage, affichage de défaut, etc…